一般微机自诊断系统只能监测电控系统的电路信号，只能监测信号范围，不能监测传感器特性的变化。 例如： 线性节气门位置传感器输出与节气门开度成比例的电压信号，控制系统根据其输入的电压信号判断节气门开度即负载，从而确定喷油量等其他控制。如果传感器的特性发生变化，虽然传感器输出的电压信号在规定范围内，但并不与节气门开度成正比变化。这个时候发动机不会很好的工作，但是故障指示灯不会亮，当然也不会有故障码。 可以看出，通过微机故障检测仪读取故障码，只能查出发动机微机控制系统中大部分传感器、执行器或电控单元短路、断路、元器件损坏等引起的无输出信号的故障。 但是，微机故障自诊断电路不能检测微机控制系统的各种故障，尤其是大多数执行机构的故障和传感器精度误差。 实际上，各种传感器的模拟故障，如运行异常、偏差严重等，都不是故障码功能所能检测出来的。因此，在诊断故障时，不能完全依靠故障码功能检测诊断，而只能将其作为重要参考。 许多汽车的微机故障诊断系统不仅具有记录故障代码的功能，还具有记录行驶的功能，可以记录车辆行驶过程中的相关数据。 通过微机故障检测仪，可以将车辆运行中各种传感器和执行器的输入输出信号的瞬时值以数据表的形式显示在显示屏上。 这样就可以根据车辆工作过程中发动机微机控制系统各种数据的变化来判断发动机微机控制系统是否正常工作。 例如，在动态测试中，点火提前角的数据一般显示，点火提前角应该随着节气门开度或发动机转速的变化而增大或减小，否则可能存在与之相关的问题。 可以看出，在某些情况下，故障代码可能没有反映出来，但可以利用数据流功能准确判断故障的类型和位置。 因此，应充分利用和开发数据流功能，提高电控车辆故障诊断的效率。