泵轴断裂的原因分析与预防工艺措施_叶轮
泵轴断裂，这可咋整？咱今儿就来聊聊这事儿。从事故现场看，断裂发生在叶轮轮毂与泵轴配合部分的中部附近，断面光滑垂直，这是典型的疲劳破坏特征。现场还发现，断轴的转子部件都有叶轮口环处单边磨损严重、密封环和机械密封损坏的情况。这是咋回事儿呢？
断轴原因分析
1. 正常情况下，泵轴主要承受转矩，但叶轮和泵轴自重以及叶轮不平衡产生的离心力会让泵轴承受弯矩，这弯矩和转矩一合成，泵轴强度最薄弱的地方就在泵轴与联轴器的配合部位，因为这部分泵轴直径最小，应力最大。要是这地方强度不够，轴就容易从这儿断。不过，一般来说，设计人员会根据成熟的计算方法反复计算和类比，确定出合适的泵轴尺寸，所以设计强度不足导致断轴的情况比较少见。从现场和设计资料看，泵轴的尺寸设计、材料选用和热处理要求都没啥大问题。
2. 从叶轮口环处偏磨、密封环磨损严重和机械密封经常损坏这些情况，可以判断是泵轴在运行中产生了弯曲。泵轴和叶轮在制造过程中，可能会因为存在形位误差而出现这种情况，但厂家在装配工艺中都要求整机装配后必须进行盘车，要是盘车有问题，泵就不能出厂。所以，可以判断，泵轴在运行中产生的叶轮口环处偏磨、密封环磨损严重是转子不平衡，在运行中泵轴产生弯曲造成的，其中叶轮不平衡影响最大。
3. 叶轮的平衡试验，各个厂家一般都作为关键工序。根据叶轮出口流道宽度:B=60mm，查得叶轮出口处的流速为:v=
15.5m/s，由此可计算出叶轮的圆周速度为:u=πDn/60=
3.14×160×960/60=
8038.4m/h。根据经验，当泵的扬程大于 50m 时，泵轴需进行调质处理。
断轴的预防工艺措施
1. 制造过程控制：在制造过程中，严格控制叶轮和轴的加工精度，确保其形位误差在允许范围内。同时，进行叶轮的平衡试验，确保其在运行中不会产生过大的不平衡力。
2. 安装过程控制：在安装过程中，确保泵轴与联轴器的对中精度，避免因对中不良而导致泵轴承受弯矩。同时，注意泵轴的支撑和固定，确保其在运行中不会产生松动或变形。
3. 运行过程控制：在运行过程中，定期检查泵轴的运行情况，注意观察泵轴是否有异常振动或噪音。同时，定期对泵进行维护保养，确保其处于良好的运行状态。
4. 材料选择：选择具有良好韧性和强度的材料制造泵轴，以提高其抗疲劳性能和抗断裂能力。
5. 设计优化：在设计泵轴时，应充分考虑其受力情况，合理选择轴的直径和厚度，避免因设计不合理而导致泵轴断裂。
总之，泵轴断裂是一个比较复杂的问题，需要从制造、安装、运行等多个方面进行控制和管理。只有通过综合采取各种措施，才能有效地预防泵轴断裂的发生，确保泵的安全运行。
