1汽车质量部怎么样？虽然预计生产中不会出现质量事故，但现实中由于5M1E(人、机、料、法、环、测)变更管理的疏忽，各类质量事故普遍发生，优秀企业与一般企业在现场管理上的差距就在于此。一旦发生质量事故，如果没有具体的规章制度，各相关单位往往因害怕承担责任而出现各种扯皮现象，导致无法处理或处罚。严重的话甚至会造成企业内耗，问题得不到彻底解决，导致反复发生。这些规则很大程度上解决了这个问题，为企业质量文化建设打下了良好的基础，普遍提高了员工和部门的责任感。相信质量从业者，尤其是质量管理人员会从中得到很好的启示。这些规律是长期总结出来的，需要大量的实践经验才能完成。希望你喜欢，以后有更多动力分享。文件编号A类项目规范质量责任划分规则第1页共3页生效日期2020-09-1质量责任划分规则品牌/日期审核/日期批准/日期修订和记录修订时间修订内容汇总修改人检验和验证同意A20/08/25新发行证券文件编号A类项目规范质量责任划分规则第2页共3页生效日期2020-09-011.0目的2.0适用范围：适用于我公司所有质量相关人员。3.0职责33603.1质量部3360持续改进和提升公司产品质量，领导质量问题的跟进；3.2技术部：分析质量问题，制定工艺改进计划；3.3部门：分析设计原因引起的质量问题，制定改进计划；3.4生产部：制定过程改进计划，实施质量改进计划；3.5采购部3360负责物料质量问题和改进计划的制定和实施；3.6市场部：市场质量问题的收集和反馈；3.7审计中心3360对重大质量问题和重大质量问题进行调查研究；3.8财务部：质量事故造成的经济损失的核实及处罚的实施；3.9总经理3360在质量责任划分有争议时进行最终裁决，并审批质量事故处罚。4.0定义33604.1直接质量损失4.1.1因工作失误造成返工的人工费和材料费；4.1.2因工作失误造成的废料成本和生产加工成本；4.1.3非正常质量导致的订单延误造成的损失，包括但不限于客户取消订单和运输方式的损失。变更造成的损失、客户根据协议提出的合理索赔等。4.1.4因质量问题造成的顾客投诉损失，包括但不限于退货损失和顾客根据协议提出的合理赔偿。诸如此类；4.1.5低级质量问题3360是指未按操作规程或工艺技术要求操作而引起的质量问题。如：(1)材料不对；(2)错误的技术文件(图纸)；(3)无作业指导书操作；(4)漏加工；(5)漏检；(六)造成加工产品明显外观缺陷的；(7)型号不符；(8)混合；(9)安装错误和遗漏。4.2质量问题的分类4.2.1一般质量问题造成的直接经济损失小于等于5000元的，为一般质量事故；4.2.2直接经济损失大于5000元但小于等于10000元的重大质量问题为重大质量事故；4.2.3因严重质量问题造成的直接经济损失在1万元以上的，为严重质量事故；4.3质量责任划分流程4.3.1对于轻微和一般质量事故(质量异常、客户投诉、返工)，以质量为主导，工程或RD负责分析具体原因。质量部根据分析结果确定责任部门，最终由物资计划部对质量损失进行统计并公示；第3页共3页项目质量责任划分细则 5.0质量责任原则具体划分原则3360-3360质量问题生产厂家承担80%责任，下游工序承担20%责任。如果没有下游工艺，厂家承担100%责任；争取一次把所有事情做对，一次把事情做对；2.公司产品每个生产环节原则上不设专职检验，下游工序检测上游工序，实现零缺陷；质量问题分类：5.1RD研发部主要职责3360产品设计、材料验收、DCN变更。5.2技术部主要负责3360产品技术问题、物料验收问题、生产数据问题、夹具问题和ECN变更。5.3生产部主要负责3360流程操作问题。5.4采购部主要职责：3360物料问题。5.5市场部主要职责：3360客户要求与公司产品不一致、客户产品检验标准不明确、产品临时变更、保修期满、人为损坏、良品退货。5.6实验室的主要职责：样品检验的错误和遗漏。5.7文控中心：主要职责错误数据分发、不完整数据分发、样本数据泄露和恢复。5.8物料计划部主要负责3360计划错误，DCNECN，生产线异常处理计划不按时处理。5.9仓库：的主要职责是接收、发送和处理物料和产品。5.10质量部：检验标准和方法的主要职责。具体质量问题的责任划分见附录：具体质量责任划分表。6.0质量事故处理流程一般质量事故：质量部负责牵头，技术部协助分析。质量、技术、生产共同确认责任部门和直接责任人。质量部根据确认结果在一个工作日内对直接责任人进行处罚(500元直接损失不足500-5000元按损失成本的10%处罚，各部门负责人考核)。并由：审核中心对重大质量事故负责调查处理；6.1质量事故发生后，由质量部牵头处理，工程部或研发协助分析原因，确定责任部门；6.2责任部门牵头制定改进计划并推动实施；6.3质量部负责质量损失的统计，并在确认质量责任后的一个工作日内对直接责任人进行处理。6.3.1生产线损耗由生产部提供。6.3.2市场营销部提供的客户流失6.4每次质量责任处理完毕后，质量部将移交财务部和总经理办公室备案。6.5财务部负责各部门质量损失的季度汇总核算；6.6年底财务部和总经理办公室根据各部门的质量损失发放年终奖金。7.0本制度的最终解释权属于质量部。8.0相关文件和记录包括纠正和预防措施报告、顾客投诉处理报告、审核报告和异常生产处理作业指导书。附录：《不合格品控制程序》附录1《质量责任具体划分表》处理。附录1 3360质量责任具体划分表3360质量案件责任部门序号划分。某生产部门未交付首件，下游运营部门自行生产造成的质量事故。80 %2质量事故由生产部门首件确认错误引起。50%的质量部、30%的技术部和20%的生产部未能确认首件合格，但在正常生产过程中发生了多起不合格质量事故。生产部前四件质量80%不合格造成质量事故，要求 按质量100%；因生产操作人员操作失误造成的质量不合格事故占12%;80%由生产部门生产操作人员操作失误造成的个别不合格质量事故。生产部门100%无因生产质量异常导致的质量事故。技术部门要求生产停止生产，但生产部门没有按要求停止生产。100%的生产部门15条生产线质量无异常。由于分析异常质量和制定改进计划的延迟，生产线停止，客户流失。技术部质量80因生产线质量异常，生产部未按技术部临时计划返工，造成生产线停工的质量事故。生产部门100%无17条生产线质量异常导致的质量事故，质量人员反馈不及时导致批次不合格。80%由量产部20在生产过程中，操作人员发现产品质量异常，没有及时反馈，导致批次不合格，发生质量事故。生产部质量80在生产过程中，由于公司对产品作业指导书本身的指导不正确而导致的不合格批次造成的质量事故。100%在技术部，在生产过程中，由于产品使用说明书本身指示错误，上市后出现质量事故，导致该批次不合格。技术部80质量！由于项目中没有提供产品使用说明书，导致产品停单延误，造成质量事故。绝对不存在技术部22个工程系统数据添加错误导致生产异常或生产线停工的质量事故。100%在技术部，23%的项目出具的样品和BOM清单有误，导致确认错误和批次不合格，造成质量事故。技术部门绝对没有序号，质量案件责任部门的划分。直接责任部门下游作业部24个首件确认不合格，但技术部门确认可以继续生产，导致批次不合格，质量事故。100%技术部25ECN变更无缺陷，导致量产不合格，质量事故。100%的技术部没有更改26ECN，没有及时更新系统、样品、BOM清单，导致产品生产异常，发生质量事故。技术部绝对没有27ECN变更，不需要处理库存物料和半成品，导致物料和半成品异常上线生产，造成质量事故。100%的技术部没有更改28ECN，没有及时更新供应商信息，导致来料不良，发生质量事故。技术部100%没有更改29ECN，没有及时更新来料检验数据，导致物料检验入库误判，造成物料上线质量事故。技术部门检测的原材料100%没有质量问题，但是技术部门确认可以用于专采，导致专采线上出现质量事故。80%的技术部质量部或签字负责人201因项目对材料样品出具错误的确认或收条，导致材料检验出现误判，造成网上材料质量事故。技术部100%无因原材料质量问题造成的批次质量事故。进货检验可检测但不可检测，特殊采购除外。采购部50%质量部503原材料质量问题造成的质量事故，来料无法检验。100%采购部34个原材料检验没发现问题，质量部直接签字上线使用，造成质量事故(无其他部门签字)。采购部80质量5原材料采购时间短，IQC来不及验货，管理层签字紧急放行后，网上发生质量事故。80% 100%的RD部门没有四十二DCN变更，没有要求库存物料和半成品进行处理，导致物料和半成品异常上线，造成质量事故。100%的RD部门没有更改43DCN，没有及时更新供应商信息，导致来料不良和质量事故。100%的研发部门没有44 DCN出具的样品，不正确的BOM清单导致确认错误和批次不合格，造成质量事故。100%的研发部门没有45起因样品缺失或测试错误导致的质量事故；100%中试无46起因市场和客户因素导致产品试产和全功能测试不完整、出货后管理人员签字等质量事故。100%由领导签字。市场上存在因设计原因导致的批次质量问题，但通过产品全功能测试未发现该问题，导致质量事故。原型可以测试，但不可以。RD省80%中试中20%序列号；责任部门的划分；下游运营部门；48产品全功能测试发现问题，但产品中心判定可以正常量产，导致市场出现批量质量事故。RD80%产品中心20% 49仓库因储存不当、搬运粗暴、运输不当造成的质量事故。仓库100%无50起因仓库货物缺失或遗漏而引起客户投诉的质量事故。仓库100%无51起因生产过程中漏装或漏装产品导致成品交付后市场上批次质量问题引发的质量事故。80%的生产部门的质量% 52由于生产过程中产品的缺失或遗漏，导致成品交付后顾客投诉而引发的质量事故。生产部门100%没有因计划错误或在物料计划部门嵌套而导致的53起质量事故。100%的物料计划部门没有54ECNDCN要求物料计划部门处理库存半成品和成品，但物料计划部门未能按时完成，导致质量事故。100%的物资计划部门没有55ECNDCN要求仓库处理入库物资，但仓库未能按时完成，导致质量事故。100%的仓库都没有56年的历史。ECNDCN要求采购部处理现有物料，仓库未能及时通知供应商完成变更，导致质量事故。采购部100%无57起因文件、样品漏发、缺失、错发、少回收造成的质量事故。100%文控中心无58号文件控制因收集的文件和样品、回收记录中注明的相关部门信息、样品丢失而导致的质量事故。损失了100%的部门。59不完整的受控信息未发布。生产部门80%的文件和控制中心20%的制造过程质量下降，因此被迫增加测试人员和测试手段以确保产品质量，导致测试成本增加。100%的生产部门没有物料质量下降，被迫增加检测人员和检测手段来保证产品质量，导致检测成本增加。采购部100%没有。汽车制造业呢？汽车制造过程有铸造、锻造、冷冲压、焊接、金属切割、热处理、装配七个：各个环节环环相扣，只有做好每一个环节，一辆完整合格的汽车才能下线。就像流水线的运转，一个工艺环节出了问题，生产出来的都不是合格产品。同样，作为汽车高端定制升级行业，科马勒汽车的高端定制流程有哪些？接下来的《拥挤的人群》，由刘德华主演，携手迪克穆勒，走上高端定制之路。3354工艺篇为你揭秘。每一个组件的升级背后，都需要好的技术来支撑。科慕勒汽车传承英国科慕勒百年制造技术，秉承百年工匠精神。座位的其他部分符合